Проблемы черной металлургии

Черная металлургия относится к числу наиболее экологоемких отраслей. С загрязнением воздуха и воды, образованием твердых отходов связаны все технологии и стадии металлургического производства. Наибольшие объемы выбросов связаны с традиционным способом получения стали - доменным производством чугуна, с последующим переделом его в сталь. Значительно меньшее загрязнение имеет место при прямом восстановлении железа непосредственно из руды в электропечах. Это позволяет также избавиться от ряда промежуточных стадий, сопряженных со значительным загрязнением, и одновременно повысить качество продукции. Поэтому, мировой тенденцией последних десятилетий является постепенное свертывание доменных и мартеновских производств, вытесняемых электросталеплавильными. Одновременно с этим, благодаря повышению качества изделий, сокращаются общие объемы выплавки металла и всей сопряженной нагрузки на среду.

Высокая водоемкость металлургических производств (40-50 м З на т чугуна, 6 м З на 1 т стали, 10-15 м З на 1 т про ката) связана с использованием воды, главным образом, для охлаждения (70% в черной металлургии, 80% в цветной металлургии). Снижение водоемкости металлургических производств достигается благодаря использованию систем оборотного водоснабжения.

При выплавке 1 т чугуна и стали образуется 0,2-1 т шлака. Доменные шлаки состоят из оксидов кремния (40-44%), кальция (30-50%), алюминия (5­16%), магния (1 -7%), железа (0,2-4,5%), марганца (0,5-3%), Сталеплавильные шлаки отличаются от доменных более высоким содержанием оксидов железа (5-16%) и марганца (5-9%). Микроэлементный состав зависит от перерабатываемого сырья, наиболее характерными являются примеси хрома и ванадия. Доменный и сталеплавильный шлак широко используется в дорожном строительстве как заменитель щебня, разновидности шлака с низким содержанием микроэлементов могут также использоваться для известкования кислых почв.

Цветная металлургия, имея схожую с черной металлургией структуру производства и характер воздействий на окружающую среду, отличается значительно более высокой отходностью. Одним из наиболее распространенных классов руд, используемых цветной металлургией, являются сульфиды. Переработка таких руд сопровождается выделением больших объемов кислотообразующих оксидов серы. Их утилизация путем переработки на серную кислоту с экологической точки зрения, весьма желательна, но не всегда возможна по технико­экономическим причинам, особенно при размещений предприятий в отдаленных районах (так, работающие на сульфидных: заводы Норильска, выбрасывают в год до 2 млн. Т диоксида серы).

Производство алюминия отличается высокой энергоемкостью, в процессе плавки (электролиза) для поддержания требуемого состава расплава используются фториды натрия и алюминия, которые частично испаряются и диссоциируют, с выделением фтора и его газообразных соединений.

В зависимости от перерабатываемого сырья, выход шлака в цветной металлургии колеблется от 10 до 200 т на 1 т получаемого металла. Руды

цветных металлов, как правило, являются многокомпонентными. Поэтому шлаки предприятий цветной металлургии обычно содержат значительные количества неиспользованных компонентов: 0,4-0,6% меди в медеплавильных шлаках, о г 6 до 22% цинка и 1 -3,5% свинца в шлаках свинцовых производств, ДО 1 % хрома в шлаках от производства никеля и Т.д. Из-за высокого содержания микроэлементов, возможности использования шлаков цветной металлургии ограничены.

Введение……………………………………………………………………..…3с. 1.Экологические проблемы цветной металлургии……………………….....5с. 2. Применение комбинированных технологий для экологизации металлургических производств……………………………………………………..…….....7с. 3. Практическое значение экологизации………………………………….….11с. 4. Система оборотного водоснабжения…………………………………...….14с.

Заключение……………………………………………………………………..16с. Список используемой литературы……………………………………………17с.

Введение

В наше время, цветная металлургия относится к числу отраслей с наибольшим выходом промышленных отходов на единицу продукции. При проектировании значительной части действующих предприятий не учитывались требования рационального природопользования и снижения негативного влияния производственной деятельности на среду обитания. Создание экологически безопасных производств, основанных на использовании современных безотходных технологий, связано с огромными капитальными затратами. Выходом из сложившейся ситуации является экологизация существующего промышленного производства путем проведения комплекса мероприятий, включающих совершенствование технологических процессов, повышение эффективности очистки сточных вод и утилизации твердых отходов, внедрение современных автоматизированных средств экомониторинга. В основе всех мероприятий по предотвращению загрязнения окружающей среды лежит контроль, обеспечивающий получение достоверной информации, необходимой для управления природоохранной деятельностью. Использующиеся для экомониторинга физико-химические методы должны отвечать критериям, предъявляемым в данной области анализа: высокая чувствительность, селективность, воспроизводимость, экспрессность, простота пробоподготовки, возможность широкой автоматизации, приемлемая стоимость и т.д. К числу наиболее актуальных и мало разработанных проблем экоаналитики относится приборное и методическое обеспечение контроля техногенных загрязнителей водного и воздушного бассейна. Перспективным направлением повышения эффективности очистки сточных вод является сочетание традиционных реагентных методов с сорбционными технологиями, обеспечивающими снижение концентрации загрязняющих веществ до уровня ПДК. Задача создания малозатратной глубокой очистки промстоков от экотоксикантов является очень сложной и ее решение во многом зависит от правильного выбора сорбента и создания необходимых условий для его эффективного и многократного использования. Применение комбинированных технологий для утилизации многотоннажных токсичных отходов обеспечивает создание производств, отвечающих принципам комплексного использования сырья и экологической безопасности. Разработка комбинированных технологий требует проведения специальных исследований по выбору оптимальных режимных параметров всех использующихся методов переработки отходов, включая производство изделий строительной индустрии. Экологизация флотационных методов обогащения руд направлена на сокращение расхода токсичных реагентов, уменьшение содержания тяжелых металлов в хвостах, снижение водопотребления. Научную и производственную проблему представляет разработка высокоэффективных способов оптимизации автоматического управления флотацией по алгоритмам, полученным при изучении взаимосвязей между параметрами ионного состава и технологическими показателями процесса. Поточное по своей сути гидрометаллургическое производство легко поддается автоматизации на основе контроля параметров ионного состава. Наиболее сложным и во многом не решенным является вопрос создания высокоизбирательных автоматических анализаторов микропримесей в процессе очистки растворов кислого и нейтрального выщелачивания. Сложную и неизученную область в химической экологии представляет моделирование химических трансформаций техногенных загрязнителей в условиях реакционноспособной среды и экомониторинг продуктов химических превращений, связанных с комплексообразованием органических и неорганических веществ лигандной природы с ионами металлов, а также очистка сточных вод цветной металлургии от образующихся координационных соединений. Сочетание современных физико-химических методов с квантово-химическими расчетами позволяет решить перечисленные выше задачи.

1. Экологические проблемы цветной металлургии

Цветная металлургия относится к числу отраслей с наибольшим выходом промышленных отходов на единицу продукции. При проектировании и строительстве значительной части ныне действующих предприятий цветной металлургии не учитывались требования рационального природопользования и снижения негативного воздействия производственной деятельности на среду обитания. В условиях формирования рыночных отношений возможности экологизации промышленного производства существенно сократились. При этом, несмотря на значительное уменьшение объема выпускаемой продукции, ущерб, наносимый предприятиями горно-металлургического комплекса среде обитания, ощутимо возрос.

Основными источниками загрязнения воды, используемой для производства цветных металлов, являются газоочистные сооружения, где при очистке газов образуются высокоминерализованные стоки, а также основные технологические переделы, использующие воду для размыва образующихся отходов и промпродуктов, которые в настоящее время не могут быть утилизированы или вывезены на отвальное поле для захоронения. Другими источниками загрязнения воды являются вспомогательные производства (масло, нефтепродукты) и участки по ремонту и профилактике основного технологического оборудования. Основными методами очистки сточных вод, образующихся на предприятиях первичной цветной металлургии, являются: механическая очистка от взвешенных веществ, деструктивные методы очистки от тяжелых металлов и радиоактивных элементов, термическое разложение гипохлоритных растворов, нейтрализация кислых стоков известковым молоком, а также биологическая и химическая очистка хозбытовых стоков. Анализируя состояние работы природоохранных объектов по обезвреживанию сточных вод подотрасли, необходимо отметить, что функционирующие очистные сооружения и применяемые методы очистки не обеспечивают достаточно эффективную степень очистки нормативно очищенных сточных вод. К настоящему времени в зоне действия рудников, обогатительных фабрик и металлургических заводов отрасли накоплено 5 млрд. т. вскрышных и вмещающих пород, около 1 млрд. т. хвостов обогащения и почти 500 млн.т. металлургических шлаков и шламов. Миллионы тонн вредных веществ выбрасываются в атмосферу и сотни миллионов кубометров сточных вод - в водный бассейн. Ежегодно образуется более 300 млн. т. твердых отходов, а используется не более 20%. Вовлекаются в производство лишь не более 20% вскрышных пород, около 10% отходов обогащения и примерно 40% шлаков. В отвальных хвостах обогащения содержится более 1 млн.т. меди, 1,2 млн.т. цинка, более 700 тыс. т. никеля и 35 тыс. т. кобальта, около 400 тыс. т. молибдена. В отвалах шлаков металлургического производства содержится 1 млн. т. меди и цинка, 400 тыс. т. никеля, 13 тыс. т. олова, 84 тыс. т. свинца. Особо губительное воздействие на окружающую среду предприятий горно-металлургического комплекса наблюдается в горных регионах России и, в частности, в Республике Северная Осетия-Алания (РСО-А), промышленный потенциал которой в значительной степени связан с добычей и переработкой руд цветных металлов. В республике накоплено 3,5 млн. т. промышленных отходов 1 -4 классов опасности, из которых 184 тыс. т. особенно опасных отходов заводов «Электроцинк« и «Победит«. Отходы размещаются на территории предприятий, загрязняя природную среду соединениями ртути, свинца, хрома, фтора. В г. Владикавказе выделяется ареал рассеяния тяжелых металлов площадью 40 км2, в пределах которого содержание металлов в десять раз превышает концентрации в городской черте. Источниками загрязнения почв являются хвостохранилища обогатительных фабрик, питающие регион растворами токсичных ингредиентов, основные из которых цинк и свинец. ПДК превышается: по цинку - в 400 раз, по меди - в 40 раз, по свинцу - в 15 раз, по нитратам - в 250 раз. Один только «Электроцинк« в течение года выбрасывает в атмосферу 560 т взвешенных веществ, 14 т свинца, около 100 т цинка и его соединений, 70 т серной кислоты и 7500 т других веществ. Количество жидких отходов составляет около 1600 т в год. В них содержится: цинка 0,14 т, кобальта 0,24 т, марганца 2 т, железа 0,1 т, меди 0,07 т, молибдена 0,05 т, вольфрама 0,13 т. Содержание ингредиентов превышает ПДК на 2-3 порядка, достигая по некоторым из них сотен. Для снижения негативного влияния производственной деятельности на природную среду необходим комплексный подход, включающий мероприятия, направленные как на усовершенствование основных технологических процессов, так и на обезвреживание и утилизацию текущих и ранее накопленных жидких, твердых и газообразных отходов.

2. Применение комбинированных технологий для экологизации металлургических производств

Целью разработки комбинированных технологий является создание комплекса процессов направленных на экологизацию способов переработки руд цветных металлов, очистки сточных вод, утилизации отходов, создание новых способов и средств контроля загрязнений окружающей среды на базе экспериментальных и теоретических исследований с использованием физико-химических методов, математической статистики и квантовохимических расчетов. Применение комбинированных технологий для утилизации многотоннажных токсичных отходов обеспечивает создание производств, отвечающих принципам комплексного использования сырья и экологической безопасности. Разработка комбинированных технологий требует проведения специальных исследований по выбору оптимальных режимных параметров всех использующихся методов переработки отходов, включая производство изделий строительной индустрии. Экологизация флотационных методов обогащения руд направлена на сокращение расхода токсичных реагентов, уменьшение содержания тяжелых металлов в хвостах, снижение водопотребления. Научную и производственную проблему представляет разработка высокоэффективных способов оптимизации автоматического управления флотацией по алгоритмам, полученным при изучении взаимосвязей между параметрами ионного состава и технологическими показателями процесса. Поточное по своей сути гидрометаллургическое производство легко поддается автоматизации на основе контроля параметров ионного состава. Наиболее сложным и во многом не решенным является вопрос создания высокоизбирательных автоматических анализаторов микропримесей в процессе очистки растворов кислого и нейтрального выщелачивания. Сложную и неизученную область в химической экологии представляет моделирование химических трансформаций техногенных загрязнителей в условиях реакционноспособной среды и экомониторинг продуктов химических превращений, связанных с комплексообразованием органических и неорганических веществ лигандной природы с ионами металлов, а также очистка сточных вод цветной металлургии от образующихся координационных соединений. Сочетание современных физико-химических методов с квантово-химическими расчетами позволяет решить перечисленные выше задачи. Идея заключается в повышении экологической безопасности производства цветных металлов за счет комплексного подхода, включающего разработку новых методов и средств оперативного экомониторинга техногенных загрязнителей окружающей среды, создание высоких технологий обезвреживания жидких и твердых отходов, автоматизацию контроля и управления флотационными и гидрометаллургическими процессами. Для достижения данной цели поставлены следующие конкретные задачи: 1. Экологизация процессов обогащения полиметаллических руд на основе изучения взаимосвязей между ионным составом жидкой фазы пульпы и основными показателями флотации с использованием экспериментально-статистических методов исследований и автоматического регулирования расхода реагентов по параметрам ионного состава. 2. Повышение экологической безопасности и эффективности цинкового производства путем разработки методов и систем автоматического контроля ионов тяжелых цветных и редких металлов в технологических растворах. 3. Разработка методов и средств оперативного физико-химического экомониторинга техногенных загрязнителей окружающей среды и автоматических анализаторов гидрометаллургических растворов и флотационныхпулп. 4. Разработка методик экспресс-анализа пылегазовых выбросов свинцово-цинковой и вольфрамо-молибденовой отрасли.

5. Разработка экологически безопасной технологии очистки промышленных сточных вод от техногенных загрязнителей неорганической и органической природы и продуктов их химических превращений с помощью полимерных фильтрующих материалов ВИОН. 6. Разработка комбинированной флотационно-гидрометаллургической технологии переработки отвальных шламов молибденового производства с извлечением ценных.компонентов и утилизацией обезвреженных отходов в строительные материалы. 7. Моделирование химических превращений (комплексообразования и реакций с переносом электрона) техногенных загрязнителей гетероциклической природы в присутствии ионов металлов и других электроноакцепторных веществ на основе электрохимических, спектральных исследований и квантово-химических расчетов. 8. Обоснование механизма реакций в сточных водах цветной металлургии с участием донорных и акцепторных субстратов, ионов тяжелых цветных металлов и других реакционно-способных веществ по типу гомогенного катализа. 9. Внедрение разработанных методов и средств контроля, технологий очистки сточных вод и переработки отходов в производственную практику предприятий цветной металлургии. При использовании данной технологии применимы физико-химические методы исследований: классическая, переменнотоковая, нормальная (НИП) и дифференциальная импульсная полярография (ДИП) в прямом и инверсионном режимах, циклическая вольтамперометрия (ЦВА), ионометрия, электронная спектроскопия, экспериментально-статистические методы исследований технологических процессов, квантово-химические методы расчетов молекул техногенных загрязнителей лигандной природы и продуктов их взаимодействия с ионами металлов. В систему производства внедряются: - вновь разработанные высокоизбирательные методики автоматического оперативного контроля промышленных сточных вод, пылегазовых выбросов, флотационных пульп и гидрометаллургических растворов; - высокие безотходные технологии очистки промышленных сточных вод и переработки отвальных шламов, предусматривающие извлечение ценных компонентов и утилизацию обезвреженных продуктов; - системы автоматического управления процессами селекции полиметаллических руд, разработанные на основе экспериментально-статистических методов исследований технологических процессов и обеспечивающие повышение экологической безопасности пенной флотации; - вновь разработанные автоматические электрохимические анализаторы промышленных сточных вод и технологических растворов; - теоретическое положения о роли солей тяжелых металлов в химических превращениях техногенных загрязнителей как катализаторов переноса электрона с субстрата лигандной природы на электроноакцепторный реагент. Впервые разработаны легко поддающиеся автоматизации методики избирательного вольтамперометрического контроля промышленных сточных вод и флотационных пульп на содержание минеральных частиц (а.с. №505941), бутилового ксантогената, олеата натрия, сульфид-ионов, меди и цинка в присутствии цианидов (а.с.№ 1070462, №1422123), разновалентных форм мышьяка (пат.РФ №2102736); методики оперативного вольтамперометрического контроля индия, никеля (а.с. №1777065), сурьмы, кобальта (пат. РФ №2216014), перманганат-ионов (пат. РФ №2186379) в растворах сульфата цинка. Используется возможность использования концентраций ионов меди и цинка в жидкой фазе флотационной пульпы в качестве режимных параметров в системах регулирования процессов медно-свинцовой и свинцово-цинковой селекции коллективных концентратов (а.с. №1257910 и №1367244). Создан специализированный комплекс средств пробоотбора и пробоподготовки для автоматических анализаторов ионного состава промышленных сточных вод, пульп и гидрометаллургических растворов (а. с. №1224650, №1265519, №1428981, пат. РФ №2037146). Разработаны экологически безопасные технологии глубокой очистки промстоков цветной металлургии от флотореагентов, ионов тяжелых и редких металлов, координационных соединений с помощью полимерных волокнистых сорбентов и флотационно-гидрометаллургическая технология переработки твердых отходов молибденового производства. Впервые на основе электрохимических, спектроскопических исследований, квантовохимических расчетов обоснован гомогенный катализ в химических трансформациях техногенных загрязнителей лигандной природы в присутствии ионов тяжелых цветных металлов окислителей и других реакционно-способных веществ. Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается комплексным использованием физико-химических, экспериментально-статистических и квантовохимических исследований; высокой сходимостью экспериментальных данных с теоретическими расчетами, результатами лабораторных и промышленных испытаний, высокой эксплуатационной надежностью разработанных методов и средств контроля и управления процессами переработки минерального сырья и очистки сточных вод. Научное значение работ производимых по данной технологии состоит в разработке теоретических основ и методической базы оперативного контроля техногенных загрязнителей окружающей среды, в теоретическом и экспериментальном обосновании методов глубокой сорбционной очистки промстоков от экотоксикантов, в создании эффективных способов управления процессами флотации полиметаллических руд, в прогнозировании химических трансформаций техногенных загрязнителей в промстоках. Научные результаты выполненного исследования могут найти применение в природоохранной деятельности при переработке минерального сырья.

3.Практическое значение экологизации

Основным технологическим процессом переработки руд цветных металлов является пенная флотация. Экологизация флотационных методов обогащения тесно связана с оптимизацией реагентного режима, позволяющей достичь существенного сокращения расхода токсичных реагентов, снижения содержания тяжелых металлов, уменьшения водопотребления и т.д. Важнейшим направлением работ по совершенствованию процессов пенной флотации является управление расходом реагентов по параметрам ионного состава жидкой фазы пульпы. В настоящее время теоретически и экспериментально доказано, что концентрация реагентов в пульпе является наиболее обобщенным (интегральным) показателем состояния флотационного процесса, позволяющим учитывать большинство факторов, влияющих на конечные результаты обогащения рудного сырья. Проведение работ по интенсификации флотационных процессов на основе регулирования реагентным режимом по параметрам ионного состава стало возможным благодаря инструменталлизации и автоматизации контроля отдельных ионных компонентов в сложных по составу водных растворах. Только наличие основанного на современных физико-химических методах анализа приборного парка создает необходимую базу для исследований, направленных на выявление оптимальных диапазонов концентраций реагентов в пульпе и изучения взаимосвязи между параметрами ионного состава и технологическими показателями флотации. Промышленное исследование флотационных процессов на основе активно-пассивных планируемых экспериментов, статистической обработки результатов и математического моделирования позволяет разработать высокоэффективные способы оптимизации режимов управления флотацией руд переменного вещественного состава. Важнейшим экологическим результатом таких работ является резкое сокращение расхода высокотоксичных флотореагентов (ксантогенатов, цианидов, солей тяжелых металлов и т. д.) и снижение до минимума их сброса в водный бассейн.

К числу наиболее прогрессивных и универсальных методов переработки относится гидрометаллургия, значение которой особенно возросло в связи с вовлечением в производство больших объемов техногенного сырья. Универсальность, гибкость, простота аппаратурного оформления, высокая технико-экономическая эффективность гидрометаллургических технологий открывает значительные перспективы их применения для решения задач комплексной переработки разнообразного минерального сырья с минимальным вредным воздействием на окружающую среду. Гидрометаллургические методы легко поддаются автоматизации на основе контроля параметров ионного состава. В частности, успешное проведение процессов кислого и нейтрального выщелачивания перед электролитическим осаждением многих металлов стало возможным благодаря автоматизированному контролю технологических растворов на содержание основных ионных компонентов и микропримесей. Радикальное решение проблем охраны среды от негативного воздействия промышленных объектов возможно при широком применении безотходных и малоотходных технологий. К сожалению, прогнозы развития мировой цветной металлургии не дают оснований надеяться, что в ближайшее время будут найдены принципиально новые методы устранения большого количества отходов. Это вызывает необходимость снижения до минимума вреда, наносимого природной среде жидкими, твердыми и газообразными отходами путем разработки экологически безопасных, высокоэффективных технологий их обезвреживания и утилизации. Основная часть жидких отходов предприятий цветной металлургии представлена различного рода водными растворами (рудничные воды, промышленные сточные воды, условно чистые воды, хозбытовые воды). Наибольший урон окружающей среде наносится при сбросе в открытые водоемы промышленных сточных вод металлургических заводов и рудообогатительных фабрик. Сточные воды предприятий цветной металлургии имеют сложный химический состав и высокую степень загрязнения высокотоксичными веществами, что определяется как разнообразием перерабатываемого сырья, так и многостадийностью производственных процессов и широким ассортиментом применяемых реактивов и материалов. Использующиеся на подавляющем большинстве предприятий отрасли методы реагентной химической очистки промстоков не обеспечивают необходимой степени извлечения многих токсичных компонентов, что приводит к сверхнормативному сбросу токсичных веществ в водный бассейн, а также препятствует внедрению замкнутых схем водооборота. Большой выход сильно загрязненных сточных вод делает технически и экономически нецелесообразным применение для их очистки многих современных физико-химических методов, позволяющих достичь высокой степени извлечения техногенных загрязнителей. Вместе с тем, как показывает опыт, привлечение таких прогрессивных методов, как сорбция и ионный обмен для доизвлечения вредных веществ из прошедших реагентную очистку промстоков может оказаться весьма эффективным. Возможности этого направления работ значительно расширились после появления новых высокоэффективных волокнистых хемосорбентов, обладающих развитой поверхностью, хорошими кинетическими характеристиками, термостойкостью и химической устойчивостью. Наибольший практический интерес для очистки производственных сточных вод представляют отечественные промышленно освоенные нетканые материалы ВИОН, изготовленные на основе модифицированных полиакрилонитрильных (ПАН) волокон. К настоящему времени накоплен определенный опыт работ по использованию ПАН сорбентов ВИОН для очистки промстоков и технологических растворов от загрязняющих веществ различной природы. На основе катионо- и анионо- обменных фильтров ВИОН созданы локальные системы и устройства очистки цеховых сточных вод, бытовые фильтры для очистки питьевой воды и т.д. Практическое значение: 1. Применение разработанных способов и средств контроля сточных и условно чистых вод позволяет повысить эффективность работы очистных сооружений и снизить сброс токсичных веществ в открытые водоемы. 2. Использование вольтамперометрических экспресс анализаторов атмосферного воздуха обеспечивает своевременное обнаружение источников сверхнормативных и несанкционированных выбросов токсичных веществ в воздушный бассейн. 3. Технология очистки промстоков с применением ПАН фильтров позволяет снизить содержание загрязняющих веществ до уровня ПДК, сконцентрировать и извлечь ценные компоненты, исключить образование высокотоксичных неутилизируемых шламов. 4. Экологически безопасная флотационно-гидрометаллургическая технология переработки отвальных шламов обеспечивает снижение безвозвратных потерь молибдена и утилизацию обезвреженных отходов в изделия строительной индустрии. 5. Автоматический контроль и управление флотационными и гидрометаллургическими процессами по параметрам ионного состава приводит к увеличению объема производства цветных металлов при одновременном снижении сброса токсичных веществ в открытые водоемы. Теоретические и методические разработки использованы в практике научно-исследовательской работы СКФ ОНТК «Союз ЦМА», а также в учебном процессе СОГУ. Созданные методики контроля и анализаторы техногенных загрязнителей окружающей среды, системы контроля и управления технологическими процессами очистки сточных вод и гидрометаллургических растворов, флотационного обогащения руд внедрены на заводах «Электроцинк», «Мосэлектрофольга», «Рязцветмет», на обогатительных фабриках и металлургических заводах Алмалыкского, Джезказганского, Лениногорского, Зыряновского, Садонского комбинатов. Технологии сорбционной очистки сточных вод и переработки отвальных шламов успешно испытаны и приняты к внедрению заводом «Победит».

4.Система оборотного водоснабжения

Черная металлургия является одним из крупнейших загрязнителей атмосферного воздуха, воды. Поэтому необходимо значительно улучшить очистку выбросов в атмосферу, переходить на замкнутый цикл использования воды

На сегодня актуальным остается вопрос дальнейшей реконструкции действующих предприятий, повышение доли электронного кислородно-конвертерной стали, проката в общем объеме разнообразия я ее ассортимента, повы-"ния каче.

Цветная металлургия

. Цветная металлургия не приобрела в Украине значительное развитие и состоит лишь из некоторых производств. Это связано с незначительными запасами сырья

Для выплавки большинства тяжелых металлов необходимо значительное количество топлива (коксующегося угля). Такие производства называют энергоемкими

Определяющими факторами размещения предприятий цветной металлургии является сырьевой и топливно-энергетический. Горно-обогатительные комбинаты тяготеют к районам добычи руды и ориентируются на водные рес ресурсы (процесс обогащения требует много воды). Металлургические заводы, выплавляют тяжелые цветные металлы из концентратов, размещают преимущественно вблизи топливных баз, а предприятия по выплавке легких ме талей - вблизи источников дешевой электроэнергииії.

Основные отрасли и их размещение

Среди отраслей цветной металлургии в Украине ведущее место занимает производство легких металлов, в частности алюминия. Алюминиевая промышленность работает на привозном (из. Бразилии,. Гвинеи,. Ямайки,. Австралии) б бокситах, которые перерабатываются на. Николаевском глиноземном заводе. Глинозем для дальнейшей переработки поступает на. Днепровский алюминиевый завод в. Запорожье. Завод алюминиевых сплавов работает в. Свердловс ьку (Луганская облбл.).

Титано-магниевый комбинат, расположенный в. Запорожье, также ориентируется на дешевую электроэнергию магниевого сырье привозят из. Стебника (Львовская обл),. Калуша (Ивано-Франковская обл) и. Сиваша, а титано ную - с. Иршанского горно-обогатительного комбината (Житомирская обл),. Крымского завода диоксида титана, а также месторождений. Днепропетровской области. На базе титановых песков. Малишивського месторождения пр ацюе в. Вольногорске (Днепропетровская область). Верхнеднепровский горно-металлургический комбинат, который производит ильменитовый, рутиловый и циркониевый концентраттрати.

На базе местных руд, электроэнергии. Южно-Украинской. АЭС и привозные угле работает. Побужский никелевый завод. Константиновский цинковый завод, построенный в 1930-х гг, ориентировался на топливные ресу урсы. Донбасса и цинковый концентрат из. Казахстана,. России. Современное, цинковое производство более нуждается в электроэнергии, чем топлива. Цинк из. Константиновки частично поступает на. Артемовский завод, где производят яють латунь (сплав меди и цинка), латунный и медный прокат. Медь и свинец импортируемых из. России. На. Донбассе работает и древнейший. Никитовский ртутный комбинат, имеющий карьеры по добыче ртутной руды (к иновари) и обогатительную фабрикабрику.

В Украине сформировались два основных районы размещения предприятий цветной металлургии -. Донецкий и. Приднепровский

Проблемы и перспективы развития

Проблемы цветной металлургии связаны с потребностями расширения сырьевой базы предприятий, дальнейшей модернизации с целью полного использования всех компонентов руд и отходов производства, повнишог го очистки выбросов в окружающую среду. Решать сырьевую проблему должно помочь освоению давно известных запасов алюминиевого сырья в. Днепропетровской и. Закарпатской областях, разведанных запасов меди в. Волынской области, золота не только в. Закарпатье, но и вблизи. Кривого. Рога и в. Донецкой области, свинцово-цинковых руд на. Донбассе. Важными направлениями развития отрасли является расширение производства цветных металлов из вторичного сырья, металлолома, переработка отходов, увеличения экспортной ориентации некоторых производств (ртутного, титано-магниевогоо).

«Чёрная металлургия» - известняк - СаСОз. СаСО3=СаСО + С02. С02 + с = 2 со. В мартеновских печах, конвертерах, электрических печах. Тема урока: ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ. Чугун. Из чугуна и стали изготавливают: Диоксид кремния - sio2. Самое важное сырье для черной металлургии: FеO + Мn = Fе + МnО. Каменный уголь. FeО + С = Fe + СО 2FеO + Si = 2Fе + SiO2 FеО + Мn = Fе + МnО 5FеО + 2Р = 5Fе + Р205.

«Металлургия география» - Факторы размещения баз. Проблемные вопросы. Могут ли другие металлургические базы конкурировать с великим Уралом? Базы чёрной металлургии. Центральные базы. Что такое чёрная металлургия. На что ориентируется размещение металлургических комбинатов? Оглавление. Гипотеза. Сибирские базы. Особенности производства.

«Металлургия России» - Цветная металлургия. В состав металлургического комплекса входят черная и цветная металлургия. Медная промышленность. Найти определение металлургического комплекса. Факты. Используются привозные концентраты. На территории России сформировано несколько основных баз цветной металлургии. Алюминиевая промышленность.

«Чёрная металлургия» - Виды предприятий чёрной металлургии. Добыча руды. Что такое металлургия? Повторение. Какие группы предприятий входят в состав черной металлургии? Химия доменного процесса. Железо Fe. Выплавка металла. Обогащение руды. Коксование каменного угля. Загрязнение окружающей среды опасными отходами. Какие факторы определяют размещение предприятий чёрной металлургии?

«Цветная металлургия» - Перспективы развития и размещения отрасли. Легкие цветные металлы: Размеры производства продукции с распределением по главным географическим регионам. Значение России в цветной металлургии мира. Саянский алюминиевый завод. Природоохранные и экологические проблемы, возникающие в связи с развитием отрасли.

Введение………………………………………………………………………...3

1. Понятие металлургического комплекса РФ, особенности размещения и развития …………….……………………………………………………..........4

2. Значение металлургического комплекса для всей промышленно- хозяйственной сферы России……………………………………………….....6

3. Проблемы металлургического комплекса России и перспективы развития…………………………………………………………………….......8

4.Отраслевой состав металлургического комплекса ……………………… ..9

4.1.Черная металлургия……………………………………………………....... 9

4.2. Цветная металлургия…………………………………………………….....14

5. Основные металлургические базы России…………………………………19

6. Перспективы развития цветной и ерной металлургии…………………. 29

Список использованной литературы…………………………………………..36

Введение

В металлургический комплекс входят черная и цветная металлургия охватывающие все стадии технологических процессов: от добычи и обогащения сырья до получения готовой продукции в виде черных и цветных металлов и их сплавов. Металлургический комплекс – это взаимообусловленное сочетание следующих технологических процессов:

добыча и подготовка сырья к переработке (добыча, обогащение, агломерирование, получение необходимых концентратов и др.);

металлургический передел – основной технологический процесс с получением чугуна, стали, проката черных и цветных металлов, труб и др.;

производство сплавов;

утилизация отходов основного производства и получение из них различных видов продукции.

Спецификой металлургического комплекса являются несопоставимый с другими отраслями масштаб производства и сложность технологического цикла. Для производства многих видов продукции необходимо 15-18 переделов, начиная с добычи руды и других видов сырья. При этом передельные предприятия имеют тесные связи между собой не только в пределах России, но и в масштабах стран Содружества.

1. Понятие металлургического комплекса РФ, особенности размещения и развития.

Металлургическому комплексу России присущ целый ряд особенностей, влияющих на его географию:

Металлургия охватывает весь процесс производства металлов: добычу и подготовку руд, топлива, выпуск металла, производство вспомогательных материалов. Поэтому в металлургическом производстве широко развито комбинирование. В черной металлургии преобладает комбинирование на основе последовательной переработки исходного сырья (руда – чугун – сталь – прокат), в цветной – на основе его комплексного использования: например, из полиметаллических руд получают несколько металлов. Комбинаты дают весь чугун, основную часть стали и цветных металлов.

В металлургии высокий уровень концентрации и монополизации производства. 200 крупнейших предприятий (5% от общего их числа) производят 52% продукции черной металлургии и 49% цветной.

Металлургия – трудоемкая отрасль.

Для металлургии характерна большая материалоемкость. Современный металлургический комбинат получает столько же грузов, сколько и Москва.

Высокие затраты на создание и обслуживание комбината, при его медленной окупаемости.

Металлургия – крупнейший загрязнитель окружающей среды.

Все вышеперечисленные особенности оказывают большое влияние на развитие и размещение предприятий металлургического комплекса.

В современных условиях все большее влияние на размещение отраслей металлургического комплекса оказывает научно-технический прогресс . Наиболее полно воздействие его как фактора размещения производства проявляется при выборе районов нового строительства металлургических предприятий. С развитием научно-технического прогресса расширяется сырьевая база металлургии в результате совершенствования методов поиска и разработки рудных месторождений, применения новых, наиболее эффективных технологических схем производства по комплексной переработке сырья. В конечном счете, увеличивается число вариантов размещения предприятий, по-новому определяются места их строительства. Научно-технический прогресс выступает важным фактором не только рационального размещения производства, но и интенсификации отраслей металлургического комплекса.

Значительную роль в размещении металлургических предприятий играет транспортный фактор . Это связано прежде всего с экономией затрат в процессе транспортировки сырья, топлива, полуфабрикатов и готовой продукции. Транспортный фактор в большей степени обуславливает размещение предприятий по производству концентратов, по обслуживанию основного производства топливом. На их размещение влияет обеспеченность территории (региона) прежде всего автомобильным, трубопроводным (подача топлива) и электронным транспортом (обеспечение электроэнергией). Не менее важно и наличие железных дорог в регионе, так как продукция отраслей металлургического комплекса является весьма многотоннажной.

На размещение металлургической промышленности влияет развитие инфраструктуры , а именно обеспеченность района объектами производственной и социальной инфраструктуры, уровень их развития. Как правило, регионы с более высоким уровнем развития инфраструктуры являются наиболее притягательными при размещении металлургических предприятий, так как нет необходимости строительства новых, дополнительных объектов электроснабжения, водоснабжения, транспортных коммуникация, учреждений социальной сферы.

На нынешнем этапе развития народного хозяйства резко обострилась экологическая обстановка во многих районах России, что не может не учитываться в процессе размещения металлургических предприятий, которые оказывают сильное воздействие на окружающую среду и природопользование, являясь крупными загрязнителями атмосферы, водоемов, лесных массивов, земель. При современных объемах производства это воздействие весьма ощутимо. Известно, что чем выше уровень загрязнений окружающей среды, тем больше затрат на предотвращение загрязнения. Дальнейший рост этих затрат в конце концов может привести к убыточности любого производства.

На долю предприятий черной металлургии приходится 20-25% выбросов пыли, 25-30% окиси углерода, более половины окислов серы от их общего объема в стране. Эти выбросы содержат сероводород, фториды, углеводороды, соединения марганца, ванадия, хрома и др. (более 60 ингредиентов). Предприятия черной металлургии, кроме того, забирают до 20-25% воды общего ее потребления в промышленности и сильно загрязняют поверхностные воды.

Учет экологического фактора при размещении металлургического производства – объективная необходимость в развитии общества.

В процессе обоснования размещения металлургических предприятий необходимо учитывать весь комплекс факторов, способствующих организации более эффективного производства на той или иной территории, т.е. их совокупное взаимодействие на процессы производства и жизнь населения в регионах.

2. Значение металлургического комплекса для всей промышленно- хозяйственной сферы России

Развитию металлургического комплекса в России еще с давних времен придавалось первостепенное значение. Не случайно Петр I дал большие льготы семейству купца Демидова для строительства металлургических заводов на Урале. Петр I понимал, что без металлургии невозможно обеспечить могущество России и ее обороноспособность. В царской России для его развития широко привлекался иностранный капитал - английский, германский, французский, бельгийский.

В СССР также первоочередными задачами развития народного хозяйства были развитие и строительство новых металлургических предприятий, так как без этого практически невозможно нормальное функционирование всей промышленно-хозяйственной сферы. Продукция этого комплекса необходима всем: и машиностроителям для производства станков, оборудования различного назначения, автомобилей, самолетов военных и гражданских, кораблей военных и гражданских судов, и строителям жилых домов, производственных зданий, и газовикам для обустройства газовых месторождений и прокладки газопроводов, и нефтяному комплексу для аналогичных работ. В общем, от швейной иголки до космического корабля - таков диапазон использования продукции всего металлургического комплекса России.

В нормальной и стабильной работе этих предприятий заинтересованы все отрасли хозяйства России, поэтому в 2001 г. между металлургическим комплексом и естественными монополиями - Министерством путей сообщения, Газпромом и РАО ЕС (энергетиками) – было заключено специальное соглашение о сдерживании роста тарифов на услуги, одновременно была согласована стоимость газа, электроэнергии, потребляемых металлургами. В 2002 г. правительством России также рассматривались конкретные меры по поддержке металлургического комплекса. В результате принято решение о частичном снижении транспортного тарифа для производителей труб. Этим вопросом занималась специальная правительственная комиссия.

Металлургическое производство по выпуску труб в настоящее время имеет очень важное значение в связи с намечаемым строительством нового газопровода, который пройдет по дну Балтийского моря и соединит территории Ленинградской области и Германии в ближайшем будущем. Это связано с тем, что при нынешней транспортировке газа по старым газопроводам через Украину и Белоруссию Газпром России имеет большие убытки из-за несанкционированного потребления газа на территории упомянутых стран. Спрос на трубы постоянно растет - они сейчас очень необходимы, например, на Сахалине, где постоянно наращивается добыча нефти на шельфе, то есть в прибрежной зоне.

В продукции металлургического комплекса России остро нуждаются предприятия Министерства путей сообщения ввиду большой изношенности вагонов грузовых и пассажирских, а также локомотивов и электровозов. Железнодорожникам очень нужны рельсы и колеса, в 2002 г. было заключено соглашение между МПС и объединенной металлургической компанией России о долгосрочных поставках железнодорожных колес. Это соглашение заключено сроком на восемь лет, при этом объемы поставок увеличатся с 30 тысяч штук до 40 тысяч штук в месяц. Общая стоимость колес по данному соглашению в ценах на 2002 г. составит 800 млн долларов. Железнодорожные колеса выпускает Выксунский металлургический завод. В первом полугодии 2002 г. этот завод отгрузил железным дорогам России 241 тыс. колес.

3. Проблемы металлургического комплекса России и перспективы развития

Первая проблема - замена устаревшего оборудования на многих металлургических предприятиях России, по оценкам экспертов-металлургов, в этом нуждается около 70 % предприятий металлургического комплекса. В денежном выражении это составляет до 5 трлн долларов, сумма астрономическая. Вторая проблема - замена оборудования очистных сооружений и фильтров по экологической программе. Это дорогостоящая программа, но крайне необходимая. Она связана с обеспечением нормальной жизнедеятельности людей, проживающих в неблагоприятной зоне. Третья проблема, стоящая перед металлургическим комплексом России, - разработка и применение природоохранных или безотходных технологий, замкнутых циклов производства, глубоко продуманное, наиболее рациональное размещение "грязных" производств. Четвертая проблема - решение вопросов социальной сферы - связано не только с финансированием, но и рядом мероприятий. По заключениям экспертов-металлургов, в случае недостаточного инвестирования металлургического комплекса России в ближайшие пять лет, если не будут решены все вышеперечисленные проблемы, придется сокращать и даже закрывать некоторые производства, особенно те, где оборудование наиболее изношенное и требуются значительные финансовые затраты. В таких случаях, делают вывод эксперты, проще создать новые производства, чем модернизировать старые.

К таким же выводам о нецелесообразности модернизации старых металлургических предприятий России приходят и зарубежные бизнесмены, которых приглашают для совместного сотрудничества и инвестирования. В настоящее время инвестиции всех видов направляются в основном на рентабельные и перспективные предприятия металлургического комплекса России. Например, в Челябинский трубопрокатный завод Объединенная металлургическая компания России планирует вложить более 30 млн долларов только для обновления цеха по производству нефтяных труб. Эта же металлургическая компания намерена вложить около 40 млн долларов в модернизацию колесного производства на Выксунском металлургическом заводе. Кроме того, ОМК планирует применить такое средство инвестирования, как выпуск облигаций Выксунским металлургическим заводом на 1 млрд рублей. Еще один проект ОМК - единый сталеплавильный комплекс "Сталь ОМК на Чусовском металлургическом заводе".

В ближайшие годы будет интенсивно развиваться молодой металлургический комплекс России - дальневосточный. Он будет ориентирован на ближайшие страны Юго-Восточной Азии и Тихоокеанского региона - потребители металлопродукции и полиметаллических руд. Эти руды добываются в Приморском крае и содержат цинк, свинец, олово, вольфрам, серебро и другие металлы. Дальний Восток - старый золотоносный район России. Месторождения рудного и россыпного золота открыты и разрабатываются в бассейнах рек Колымы, Индигирки, Верхнего Амура, Алдана, Зеи и др. Район этот имеет большие запасы ртути - на Чукотке, в Якутии, Хабаровском крае. В Дальневосточном районе известны месторождения железных руд: Алданский железорудный бассейн, Гарьские и Кимканские месторождения на Хингане. Если учесть наличие ценных коксующихся углей в Южно-Якутском угольном бассейне и значительные запасы газа в Лено-Вилюйской котловине, то перспективное развитие металлургического комплекса в этом регионе России совершенно очевидно. Опорой в этом будет также действующая Байкало-Амурская магистраль и строящаяся Амуро-Якутская магистраль.

4. Отраслевой состав металлургического комплекса

Металлургический комплекс включает черную и цветную металлургию, то есть совокупность связанных между собой отраслей и стадий производственного процесса от добычи сырья до выпуска готовой продукции - чёрных и цветных металлов и их сплавов.

По объему производства, потребления и внешнеторговому обороту черные, цветные и редкие металлы, а также первичная продукция из них занимают второе место после топливно-энергетических ресурсов и лидирующее положение в сфере материального производства. Мровое производство и потребление металлов надежно обеспечено в перспективе XXI века разведанными запасами и ресурсами внедрах при крайне неравномерном распределении их по странам.

4.1 Черная металлургия

Черная металлургия - это одна из важнейших базовых отраслей тяжелой индустрии. Её продукция служит основой развития машиностроения и металлообработки, строительства, а также находит широкое применение во многих других отраслях народного хозяйства. Также она имеет экспортное значение. Система производств черных металлов охватывает весь процесс от добычи и подготовки сырья, топлива, вспомогательных материалов до выпуска проката с изделиями дальнейшего передела.

В состав чёрной металлургии входят следующие основные подотрасли:

добыча и обогащение нерудного сырья для чёрной металлургии (флюсовых известняков, огнеупорных глин)

производство чёрных металлов (чугуна, стали, проката, доменных ферросплавов, металлических порошков чёрных металлов);

производство стальных и чугунных труб;

коксохимическая промышленность (производство кокса, коксового газа)

вторичная обработка чёрных металлов (разделка лома и отходов чёрных металлов).

Собственно металлургическим циклом является производство чугуна, стали и проката. Он обеспечивается целым рядом смежных и вспомогательных производств, необходимых для нормального функционирования всего процесса получения черных металлов. Предприятия, выпускающие чугун, сталь и прокат, относятся к металлургическим предприятиям полного цикла.

Черная металлургия России отличается массовостью и высокой концентрацией производства, огромными масштабами использования сырья, топлива и вспомогательных материалов, тесным взаимодействием всех звеньев металлургического передела и его смежников, широкой утилизацией промышленных отходов. Эти технико-экономические особенности оказывают сильное влияние на территориальную организацию черной металлургии: освоение соответствующих по размерам сырьевых и топливных баз, выбор наиболее эффективных с точки зрения использования природных, трудовых и материальных ресурсов, вариантов размещения предприятий, установление определенных пространственных сочетаний металлургического производства с другими отраслями промышленности. СССР хорошо обеспечен сырьем для развития черной металлургии: около половины разведанных руд находится на его территории. Большинство из них относится к богатым (не требующим обогащения) и сравнительно легкообогатимым рудам. Россия занимает первое место в мире по добыче железной руды и уровню концентрации её производства.

Динамику развития черной металлургии можно проследить по данным таблицы:

Таблица 1 - Добыча металлургического сырья и производство черных металлов в СССР и России (млн.т)

Обеспеченности России разведанными запасами черных металлов и их современное состояние производства характеризуются целым рядом проблем и тенденциями их дальнейшего обострения в ближайшем будущем.

Главное направление развития черной металлургии в перспективе - улучшение качества и увеличение выпуска более эффективных видов продукции. Это будет достигнуто благодаря:

Опережающему росту сырьевой базы, повышению содержания железа, марганца и хрома в концентратах, освоению технологии обогащения окисленных железных кварцитов; изменению пропорций между способами выплавки стали в пользу кислородно-конвертерного и электросталеплавильного переделов при абсолютном сокращении мартеновского способа;

Совершенствованию структуры прокатного производства путем опережающего роста выпуска холоднопрокатного листа, проката с упрочняющей термической обработкой, фасонных и высокоточных профилей проката, экономичных и специальных видов стальных труб, в том числе многослойных труб для газопроводов;

Применению прогрессивных технологий, особенно в связи с прямым восстановлением железа из руд, развитием порошковой металлургии, специальных переплавов и внепечной обработки стали, непрерывной разливки стали;

Более полному использованию лома черных металлов и металлосодержащих отходов.

Выпуск готового проката будет увеличивается без роста производства чугуна. Намечено улучшить структуру металлопродукции путем производства листового проката, проката из низколегированной стали и с упрочняющей обработкой. Планируется расширить производство труб для нефте- и газопроводов.

Таблица 2 - Запасы, добыча (производство) и потребление основных черных металлов в мире и в России

Черная металлургия имеет следующие особенности сырьевой базы:

Сырье характеризуется относительно большим содержанием полезного компонента - от 17% в сидериновых до 53-55% в магнетитовых железняках. На долю богатых руд приходится почти пятая часть промышленных запасов, которые используются для обогащения;

Разнообразие сырья в видовом отношении (магнетитовые, сульфидное, окисленное и др.), что дает возможность использовать разнообразную технологию и получать металл с самыми различными свойствами;

Различные условия добычи (как шахтная, так и открытая, на долю которой приходится до 80% всего добываемого магнетитовые, что облегчает возможность обогащения.в черной металлургии сырья);

Использование руд, сложных по своему составу (фосфористые, ванадиевые, титаномагнетитовые, хромистые и др.). При этом более 2/3 составляют магнетитовые, что облегчает возможности обогащения.

Важнейшей проблемой сырьевой базы черной металлургии является ее удаленность от потребителя. Так, в восточных районах России сосредоточена большая часть топливно-энергетических ресурсов и сырья для металлургического комплекса, а основное потребление их осуществляется в европейской части России, что создает проблемы, связанные с большими транспортными затратами на перевозку топлива и сырья.

Не все месторождения, содержащие качественную руду, находятся в разработке.

Таблица 3 – Структура запасов по степени промышленного освоения

Размещение предприятий черной металлургии полного цикла зависит от сырья и топлива, на которые приходится большая часть затрат по выплавке чугуна, из них около половины – на производство кокса и 35-40% - на долю железной руды.

В настоящее время в связи с использованием более бедных железных руд, требующих обогащения, строительные площадки размещаются в районах добычи железной руды. Однако нередко приходится везти обогащенную железную руду и коксующий уголь за многие сотни и даже тысячи километров от мест их добычи на металлургические предприятия, расположенные вдали от сырьевых и топливных баз.

Таким образом, существуют три варианта размещения предприятий черной металлургии полного цикла, тяготеющих либо к источникам сырья (Урал, Центр), либо к источникам топлива (Кузбасс), либо находящихся между ними (Череповец). Эти варианты обуславливают выбор района и места строительства, наличие источников водоснабжения и вспомогательных материалов.

в настоящее время металлургические комбинаты металлургической отрасли России расположены вблизи месторождений железной руды: Новолипецкий и Оскольский - около месторождений центральной России, Череповецкий («Северсталь») - около Карельского и Костомукшского, Магнитогорский - около горы Магнитная (уже выработанное месторождение) и в 300 км от Соколовско-Сарбайского в Казахстане, бывший Орско-Халиловский комбинат (в настоящее время «Уральская сталь») около месторождений природнолегированных руд, Нижнетагильский - вблизи Качканарского ГОКа, Новокузнецкий и Западно-Сибирский - около месторождений Кузбасса. Все комбинаты России расположены в местах, где ещё в XVIII веке и ранее существовало производство железа и изделий из него с использованием древесного угля. Месторождения коксующего угля расположены чаще всего вдали от комбинатов именно по этой причине. Только НКМК и Запсиб расположены непосредственно на месторождениях каменного угля Кузбасса. «Северсталь» снабжается углём, добываемым в Печорском угольном бассейне.

В центральной части России большая часть железорудного сырья добывается в районе Курской аномалии. В промышленных масштабах железорудное сырьё производится также на Карельском полуострове и на Урале, а также в Сибири (добыча ведётся в Кузбассе, Красноярском крае, Хакасии и близких им районах). Большие запасы железной руды в Восточной Сибири практически не осваиваются из-за отсутствия инфраструктуры (железных дорог для вывоза сырья).

Два основных района производства коксующегося угля в России - Печорский (Воркута) и Кузнецкий бассейн (Кузбасс). Крупные угольные поля есть также в Восточной Сибири; они отчасти разрабатываются, однако промышленное их освоение упирается в отсутствие транспортной инфраструктуры.

Центральная часть России, в частности Орел, Белгород, Воронеж, Тула не богаты металлами, поэтому в основном для внутренних нужд все сырье привозится из других регионов. Крупнейшими поставщиками металла в центральный регион являются общероссийские компании, такие как Импром, и местный, такие как ПРОТЭК и Союзметаллкомплект.

Изменения в черной металлургии обусловлены ростом производства металлических порошков, использование которых дает возможность улучшить качественных характеристики выпускаемой продукции, снизить её трудоемкость и металлоемкость.

Произошли структурные сдвиги в производстве стали. В настоящее время основной способ выплавки стали - мартеновский. На долю кислородно-конвертерного и электросталеплавильного способов приходится только около 1/2 общего объема производства.

Новым направлением развития черной металлургии является создание электрометаллургических комбинатов, для производства стали из металлизированных окатышей, получаемых методом прямого восстановления железа (Оскольский электрометаллургический комбинат), где достигаются высокие технико-экономические показатели по сравнению с традиционными способами получения металла.

4.2 Цветная металлургия

Цветная металлургия включает добычу, обогащение и металлургиче-ский передел руд цветных, благородных и редких металлов, в том числе производство сплавов, прокат цветных металлов и переработку вторич-ного сырья, а также добычу алмазов. Участвуя в создании конструкционных материалов все более высокого качества, она выполняет существенные функции в условиях современно-го научно-технического прогресса.

Цветная металлургия занимает ведущее четвертое место (после топливной, машиностроения и пищевой) в структуре промышленности России, её доля – 10,1%. Это одна из самых экспортоориентированных отраслей. Она обладает богатейшей сырьевой базой. Только в Норильском месторождении сосредоточено 35,8% мировых запасов никеля, 14,5% кобальта, около 10% меди и 40% запасов металлов платиновой группы.

В связи с разнообразием используемого сырья и широким применени-ем цветных металлов в современной промышленности цветная метал-лургия характеризуется сложной структурой. По физическим свойствам и назначению цветные металлы условно делятся на четыре группы: основные, к которым относятся тяжелые (медь, свинец, цинк, олово, ни-кель), легкие (алюминий, магний, титан, натрий, калий и др.), малые (висмут, кадмий, сурьма, мышьяк, кобальт, ртуть); легирующие (вольф-рам, молибден, тантал, ниобий, ванадий); благородные (золото, серебро и платина с платиноидами); редкие и рассеянные (цирконий, галлий, индий, таллий, германий, селен и др.).

В состав цветной металлургии России входят медная, свинцово-цин-ковая, никель-кобальтовая, алюминиевая, титаномагниевая, волъфрамо-молибденовая, твердых сплавов, редких металлов и другие отрасли, обособляющиеся в зависимости от вида выпускаемой продукции, а так-же золото- и алмазодобывающая. По стадиям технологического процесса она делится на добычу и обогащение исходного сырья, металлургиче-ский передел и обработку цветных металлов.

Таблица 4 – Баланс добычи и потребления цветных металлов

Для цветной металлургии характерна организация замкнутых техно-логических схем с многократной переработкой промежуточных продук-тов и утилизацией различных отходов. В перспективе эта тенденция уси-лится. Одновременно расширяются пределы производственного комби-нирования, что дает возможность кроме цветных металлов получать дополнительную продукцию - серную кислоту, минеральные удобре-ния, цемент и др.

Вследствие значительной материалоемкости цветная металлургия ориентируется главным образом на сырьевые базы. При этом обогаще-ние непосредственно «привязано» к местам добычи руд цветных и ред-ких металлов.

Руды цветных металлов отличаются крайне низким содержанием по-лезных компонентов. Типичные руды, используемые для производства меди, свинца, цинка, никеля, олова, имеют всего несколько процентов, а иногда и доли процента основного металла.

Руды цветных и редких металлов по составу многокомпонентные. В этой связи огромное практическое значение имеет комплексное ис-пользование сырья.

Последовательный и глубокий металлургический передел с неодно-кратным возвращением в «голову» технологического процесса промежу-точных продуктов и всесторонняя утилизация отходов для наиболее пол-ного извлечения полезных компонентов обусловливают широкое разви-тие внутри цветной металлургии производственного комбинирования.

Эффективность комбинирования, основанного на комплексной пере-работке руд цветных и редких металлов, исключительно велика, если учитывать, что, во-первых, большинство из сопутствующих элементов не образует самостоятельных месторождений и может быть получено только таким путем, а во-вторых, сырьевые базы цветной металлургии часто расположены в пределах слабо освоенных территорий и поэтому требуются дополнительные затраты на их промышленную разработку.

Комплексное использование сырья и утилизация производственных отходов связывают цветную металлургию с другими отраслями тяжелой индустрии. На этой основе в отдельных районах страны (Север, Урал, Сибирь и др.) формируются целые промышленные комплексы.

Особый интерес представляет комбинирование цветной металлургии и основной химии, которое появляется, в частности, при использовании сернистых газов в процессе производства цинка и меди. Еще более слож-ные территориальные сочетания разных производств возникают при комплексной переработке нефелинов, когда из одного и того же сырья извлекаются в качестве готовой продукции алюминий, сода, поташ и це-мент и таким образом в сферу технологических связей цветной метал-лургии попадает не только химическая промышленность, но и промыш-ленность строительных материалов.

Помимо сырья в размещении цветной металлургии заметную роль играет топливно-энергетический фактор. С точки зрения требований, предъявляемых к топливу и энергии, в ее составе различают топливоемкие и электроемкие производства.

Сырьевой и топливно-энергетический факторы неодинаково влияют на размещение предприятий разных отраслей цветной металлургии, больше того, в одной и той же отрасли их роль дифференцируется в зависимости от стадии технологического процесса или принятой схемы Получения цветных и редких металлов. Поэтому цветная металлургия отличается большим числом вариантов размещения производства по сравнению счернойметаллургией.

Производство тяжёлых цветных металлов в связи с небольшой потребностью в энергии приурочено к районам добычи сырья.

По запасам, добыче и обогащению медных руд, а также по выплавке меди ведущее место в России занимает Уральский экономический район, на территории которого выделяются Красноуральский, Кировградский, Среднеуральский, Медногорский комбинаты.

Свинцово-цинковая промышленность в целом тяготеет к районам распространения полиметаллических руд. К таким месторождениям относятся Садонское (Северный Кавказ), Салаирское (Западная Сибирь), Нерченское (Восточная Сибирь) и Дальнегорское (Дальний Восток).

Центром Никель-Кобальтовой промышленности являются города: Норильск (Восточная Сибирь), Никель и Мончегорск (Северный экономический район).

Для получения лёгких металлов требуется большое количество энергии. Поэтому сосредоточение предприятий, выплавляющих легкие металлы, у источников дешёвой энергии - важнейший принцип их размещения.

Сырьём для производства алюминия являются бокситы Северо-Западного района (Бокситогорск), Урала (город Североуральск), нефелины Кольского полуострова (Кировск) и юга Сибири (Горячегорск). Из этого алюминиевого сырья в районах добычи выделяют окись алюминия - глинозём. Получение из него металлического алюминия требует больших затрат электроэнергии. Поэтому алюминиевые заводы строят вблизи крупных электростанций, преимущественно ГЭС (Братской, Красноярской и др.)

Титано-магниевая промышленность размещается преимущественно на Урале, как в районах добычи сырья (Березниковский титано-магниевый завод), так и в районах дешёвой энергии (Усть-Каменогорский титано-магниевый завод). Заключительная стадия титано-магниевой металлургии - обработка металлов и их сплавов - чаще всего размещается в районах потребления готовой продукции.

Основными производителями цветных металлов являются:

Балхашский горно-металургический комбинат (Казахстан, г. Балхаш)

ВСМПО ОАО (Верхняя Салда)

Гайский ЗОЦМ Сплав ОАО (Гай)

Уральская горно-металлургическая компания (Верхняя Пышма)

Завод припоев и сплавов ООО (Рязань)

Запорожский ферросплавный завод

Каменск-Уральский завод обработки цветных металлов ОАО (Каменск-Уральский)

Каменск-Уральский металлургический завод ОАО (Каменск-Уральский)

Кировский ЗОЦМ ОАО (Киров)

Кольчугинский ЗОЦМ ОАО (Кольчугино)

Красный Выборжец ОАО (Санкт-Петербург)

Московский ЗОЦМ

Торезский завод наплавочных твердых сплавов (г. Торез, Украина)

Надвоицкий алюминиевый завод ОАО (Карелия)

Новгородский металлургический завод (Великий Новгород)

Новороссийский завод цветных металлов

Новосибирский оловянный комбинат

Норильский никель ГМК ОАО (Норильск)

Ступинская металлургическая компания ОАО (Ступино)

Электроцинк (Владикавказ)

Уральская горно-металлургическая компания (Ревда)

Рязцветмет (Рязань)

OAO СУАЛ (Шелехов)

Туимский завод цветных металлов (п. Туим, Ширинский р-н, Хакасия)

5. Основные металлургические базы России

На территории России выделяют три металлургические базы – Центральная, Уральская и Сибирская. Эти металлургические базы имеют существенные различия по сырьевым и топливным ресурсам, структуре и специализации производства, мощности его и организации, по характеру внутри- и межотраслевых, а также территориальных связей, уровню формирования и развития, роли в общероссийском территориальном разделении труда, в экономических связях с ближним и дальним зарубежьем. Отличаются эти базы и масштабами производства, технико-экономическими показателями производства металла и целым рядом других признаков.

Уральская металлургическая база является самой крупной в России и уступает по объемам производства черных металлов лишь Южной металлургической базе Украины в рамках СНГ. В масштабах же России она занимает первое место и по производству цветных металлов. На долю Уральской металлургии приходится 52% чугуна, 56% стали и более 52% проката черных металлов от объемов, производимых в масштабах бывшего СССР. Она является старейшей в России. Урал пользуется привозным кузнецким углем. Собственная железорудная база истощена, значительная часть сырья ввозится из Казахстана (Соколовско-Сарбайское месторождение), с Курской магнитной аномалии и Карелии. Развитие собственной железорудной базы было связано с освоением Качканарского месторождения титаномагнетитов (Свердловская область) и Бакальского месторождения сидеритов, на которые приходится более половины запасов железных руд региона. Крупнейшими предприятиями по их добыче являются Качканарский горно-обрабатывающий комбинат (ГОК) и Бакальское рудоуправление.

На Урале сформировались крупнейшие центры черной металлургии: Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил, Новотроицк, Екатеринбург, Серов, Златоуст и др. В настоящее время 2/3 выплавки чугуна и стали приходится на Челябинскую и Оренбургскую области. При значительном развитии передельной металлургии (выплавка стали превышает производство чугуна) главную роль играют предприятия с полным циклом. Они расположены вдоль Восточных склонов Уральских гор. На Западных склонах в большей мере размещена передельная металлургия. Металлургия Урала характеризуется высоким уровнем концентрации производства. Особое место занимает Магнитогорский металлургический комбинат. Он является самым крупным по выплавке чугуна и стали не только в России, но и в Европе. Урал является одним из главных регионов производства стальных труб для нефте- и газопроводов. Крупнейшие его предприятия размещены в Челябинске, Первоуральске и Каменск-Уральске. В настоящее время металлургия Урала реконструируется.

Центральная металлургическая база - район раннего развития черной металлургии, где сосредоточены крупнейшие запасы железных руд. Развитие черной металлургии в этом районе базируется на использовании крупнейших месторождений железных руд Курской магнитной аномалии (КМА), а также металлургического лома и на привозных коксующихся углях = донецком, печорском и кузнецком.

Интенсивное развитие металлургии центра связано с добычей железных руд. Почти вся руда добывается открытым способом. Основные запасы железных руд КМА по категории А+В+С составляют около 32 млрд.т. Общегеологические запасы руд, в основном железистых кварцитов с содержанием железа 32-37%, достигают миллиона тонн. Крупные разведанные и эксплуатируемые месторождения КМА расположены на территории Курской и Белгородской областей (Михайловское, Лебединское, Стойленское, Яковлевское и др.). Руды залегают на глубине от 50 до 700 м. Затраты на 1 тонну железа в товарной руде наполовину ниже, чем в криворожской руде и ниже, чем в карельской и казахстанской рудах. КМА – крупнейший район по добыче железных руд открытым способом. В целом добыча сырой руды около 39% российской добычи (на 1992 г.).

Центральная металлургическая база включает крупные предприятия полного металлургического цикла: Новолипецкий металлургический комбинат (г. Липецк), и Новотульский завод (г. Тула), металлургический завод “Свободный сокол” (г. Липецк), “Электросталь” под Москвой (передельная качественная металлургия). Развита малая металлургия на крупных машиностроительных предприятиях. Введен в действие Оскольский электрометаллургический комбинат по прямому восстановлению железа (Белгородская обл.). Сооружение этого комбината – самый большой в мире опыт внедрения бездоменного металлургического процесса. Преимущества этого процесса: высокая концентрация взаимосвязанных производств – от окомкования сырья до выпуска конечного продукта; высокое качество металлопродукции; непрерывность технологического процесса, что способствует соединению всех технологических участков металлургического производства в одну высокомеханизированную линию; значительно большая мощность предприятия, не требующего кокса для выплавки стали.

В зону влияния и территориальных связей Центра входит и металлургия Севера европейской част России, на который приходится более 5% балансовых запасов железных руд Российской Федерации и свыше 21% добычи сырой руды. Здесь действуют достаточно крупные предприятия – Череповецкий металлургический комбинат, Оленегорский и Костомукшский горно-обогатительные комбинаты (Карелия). Руды Севера при невысоком содержании железа (28-32%) хорошо обогащаются, почти не имеют вредных примесей, что позволяет получать высококачественный металл.

Металлургическая база Сибири находится в процессе формирования. На долю Сибири Дальнего Востока приходится примерно пятая часть производимых в России чугуна и готового проката и 15% стали. Эта металлургическая база характеризуется сравнительно крупными балансовыми запасами (по категории А+В+С) железных руд. По состоянию на 1992 г. они оценены в 12 млрд.т. Это составляет примерно 21% общероссийских запасов, в том числе около 13% приходится на долю Сибири и 8% - на Дальний Восток.

Основой формирования Сибирской металлургической базы являются железные руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского железорудного бассейна, а топливной базой – Кузнецкий каменноугольный бассейн. Современное производство здесь представлено двумя крупными предприятиями: Кузнецким металлургическим комбинатом (с производством полного цикла) и Западно-Сибирским заводом, а также ферросплавным заводом (г. Новокузнецк). Получила развитие и передельная металлургия, представленная несколькими передельными заводами (Новосибирск, Красноярск, Гурьевск, Петровск-Забайкальский, Комсомольск-на-Амуре). Добывающая промышленность осуществляется несколькими горно-обогатительными предприятиями, находящимися на территории Кузбасса, в Горной Шории и Хакасии (Западная Сибирь) и Коршуновским ГОК в Восточной Сибири.

Черная металлургия Сибири и Дальнего Востока еще не завершила своего формирования. Поэтому на основе эффективных сырьевых и топливных ресурсов возможно в перспективе создание новых центров. В 1990 году Советский Союз был крупнейшим производителем стали. Хотя объем экспорта с тех пор вырос, сокращение внутреннего спроса (на 60%) привело к тому, что производство стали в России упало на 40%. В России более сотни металлургических заводов, которые можно разделить на три группы: большая тройка (ММК, "Северсталь", НЛМК), шесть средних (НТМК, "Мечел", ЗСМК, КМК, НОСТА, ОЭМК) и прочие малые заводы. Несмотря на падение объемов производства, в отрасли практически не проводилось реструктурирование, в результате чего производительность труда упала с 40% от уровня США в 1990 года до 28% - в 1997 году. На заводах большой тройки в 1997 году этот показатель был равен примерно 45% от уровня США, средней шестерки - 25%, а на малых заводах - всего 10% от уровня США. Заводы большой тройки и средней шестерки могли бы достигнуть более 80% от уровня производительности труда в США при очень небольших инвестициях в модернизацию производства. Сейчас этот потенциал сдерживается следующими основными факторами: низкой загрузкой мощностей, переизбытком работников в административных службах и низкой эффективностью использования энергии и сырья. Что касается мелких заводов, то большинство из них используют устаревшие технологии: мартеновскую плавку и разливку в слиток. Это не только ведет к чрезмерному потреблению энергии и загрязнению окружающей среды, но и делает эти заводы нежизнеспособными.

Внешним препятствием росту производительности и объема производства является система скрытых федеральных энергетических субсидий, предоставляемых мелким нежизнеспособным заводам в форме санкционированной неуплаты долгов или выгодных бартерных сделок. Производительность труда на жизнеспособных металлургических заводах также страдает: рабочую силу там практически не сокращают, поскольку легче просто снизить заработную плату - ведь существующая система регистрации (прописки) и ряд других факторов мешают рабочим менять место жительства в поисках более высокооплачиваемой работы.

Если субсидии будут прекращены, предприятия из группы "прочих малых" в полной мере испытают последствия постоянно растущих убытков, и большинство из них закроется. Та же судьба, возможно, ожидает наиболее технологически слабые предприятия из группы шести средних. Хотя темпы закрытия предприятий и число заводов, которые останутся в отрасли, будет зависеть как от степени и темпов прекращения скрытого субсидирования, так и от развития спроса, можно сделать некоторые общие прогнозы относительно возможного дальнейшего развития отрасли и производительности труда металлургических предприятий. Если две трети малых предприятий и одно из средних закроются, численность рабочей силы отрасли сократится на 100 тысяч человек. Спрос, прежде удовлетворявшийся закрытыми теперь заводами, стали бы покрывать жизнеспособные в долгосрочной перспективе три крупных и оставшиеся из шести средних предприятия. Производительность труда в отрасли сразу же возросла бы на 40% и, таким образом, достигла 40% от американского уровня. В то же время, по мере устранения неравных условий, в которых находятся предприятия, конкуренция на внутреннем рынке оживилась бы, вынуждая руководство оставшихся предприятий обратиться к таким, прежде игнорировавшимся, вопросам, как уровень потребления энергии и наиболее простые пути совершенствования организации труда. Это дополнительно повысит производительность труда в отрасли - до 45% от уровня США.

Еще один фактор, сдерживавший повышение производительности на перспективных заводах сразу после их приватизации, - проблемы в области корпоративного управления. В этот период (1993-96 гг.) директора заводов были заняты борьбой за контроль над предприятиями. Однако сегодня конфликты между акционерами почти на всех крупных эффективных заводах заканчиваются, и этот фактор отходит на второй план.

Учитывая, что на большинстве крупных предприятий применяются эффективные технологии, а стоимость рабочей силы и энергии по-прежнему относительно невелика, можно считать, что российская черная металлургия имеет преимущество перед конкурентами. И если местные власти прекратят скрытое субсидирование обреченных на закрытие заводов, а федеральные - примут и обеспечат исполнение законов, гарантирующих мобильность рабочей силы и социальную защищенность безработных, Россия сможет в полной мере реализовать свой потенциал в этом секторе. Западные страны могут помочь российской черной металлургии, позволив ее предприятиям свободно экспортировать свою продукцию. Вместо введения квот или неблагоприятных тарифов на российскую сталь (как, например, в странах Европейского Союза) следовало бы дать возможность российской черной металлургии в наибольшей мере воспользоваться своими конкурентными преимуществами - такими, например, как низкая стоимость природного газа. Данный способ помощи хотя и действенный, но неэффективный.

Черная металлургия области сосредоточена в г. Череповце. Металлом здесь занимались исстари: одним из первых был железорезательный завод череповецкого купца Красильникова. Развивали железное производство и местные помещики. Граф П. Бестужев-Рюмин даже требовал от своих людей "искать в своих землях по всем болотам и истокам ржавицы железной руды". Построенный в 1955 году Череповецкий металлургический комбинат принят на себя историческую эстафету, в последующем преобразованный в ОАО "Северсталь".

ОАО "Северсталь" - крупнейшее промышленное предприятие области и крупнейший производитель стального проката в России. Его доля в выпуске российского проката постоянно растет: 1994г. - 16.5%; 1995г. - 17,4%; 1996 г. - 19%; 1997г. - 20%.

Предприятие входит в четверку ведущих производств страны. ОАО "Северсталь" выпускает более 77% промышленной продукции Череповца и обеспечивает работой 51 тыс. человек - 74% от числа занятых в промышленности Череповца.

На предприятии действует полный металлургический цикл от обогащения угля с последующим коксованием до получения готового проката.

Выпускается более 70 видов различной товарной продукции, которая широко известна на мировом и внутреннем рынках благодаря высокому качеству череповецкого металла.

Основная продукция: разные виды проката черных металлов, в том числе автомобильный лист, судовая сталь, канатная катанка, лист для сердечников электрических машин, листовая сталь для трубопроводов, оцинкованный и алюминированный прокат; кокс, эмалированная посуда, мебель на металлической основе.

Признанием заслуг в международной торговле является награждение предприятия престижными наградами: международной премией "Золотой Меркурий" - как инициатора и реализатора идей, способствующих увеличению производства и улучшения социальных, общественных и экономических отношений; "За коммерческий престиж и лучшую торговую марку" национального института маркетинга Мексики; призом "Золотой Глобус" (Дания) - за значительный вклад в экономику России и интеграцию ее в мировую экономику, за конкурентоспособную и качественную продукцию; международным призом "Бриллиантовая звезда" - в знак лидирующих позиций комбината в обеспечении высокого качества продукции; "23 международным трофеем за качество" (Испания) - за успехи в 1994 году.

Продукция предприятия признана международными сертификационными обществами "ТЮФ", "ЛЛОЙД" и Американским бюро судостроительства.

Производственная мощность - 12 млн. тонн проката в год. В планах компании АО «Северсталь» - построить на территории комбината металлопотребляющее предприятие (автозавод).

Череповецкий сталепрокатный завод, построенный в 1966 году, входит в пятерку самых крупных в России заводов метизной отрасли, производя в год более 1 млн. тонн готовых изделий.

В основном потребляет продукцию ОАО "Северсталь". Близость поставщика сырья снижает затраты на перевозку до минимума.

Крупнейший в России производитель всех видов метизов, калиброванной стали (доля в общероссийском производстве 25%) и стальных фасонных профилей.

Продукция предприятия широко известна не только в России и странах СНГ, но и экспортируется более чем в 30 стран мира. Производственные мощности - 1 млн. 150 тыс. тонн металлоизделий в год. В 1997 году произведено 51 тыс. тонн сортовой холоднотянутой (калиброванной) стали, 47 тыс. тонн проволоки стальной, 21 тыс. тонн электродов сварочных.

В 1997 г. завод ввел в эксплуатацию линию по производству винтов - саморезов, пользующихся повышенным спросом.

В 1999 году выпуск готового проката черных металлов составил в объёме 7813 тыс. тонн или 106,2 % к уровню 1998 года. Ожидается улучшение структуры металлургического производства, закрытие или реконструкция неэффективных производств, освоение новых и расширение производства существующих конкурентоспособных видов продукции.

Перспективы развития черной и цветной металлургии

В условиях становления и развития рыночных отношений Правительством РФ разработана концепция акционирования и приватизации предприятий металлургической промышленности, которая в качестве условий приватизации выдвинула ряд важнейших задач:

1. Сохранение оптимальных технологических связей, позволяющих эффективно использовать имеющийся в металлургическом комплексе производственный потенциал.

2. Создание и развитие конкурентной среды.

3. Привлечение финансовых средств для технического перевооружения предприятий.

В процессе реализации этих задач все предприятия металлургической промышленности (вне зависимости от масштабов производства и численности персонала) должны быть отнесены к федеральной собственности и преобразованы в акционерные общества Как объекты федеральной собственности. Закрепленные в собственность федеральных органов пакеты акций будут использованы для проведения единой государственной политики, направленной на формирование сбалансированности рыночного металлургического комплекса, на стабилизацию производства и создание условий для ускоренной интеграции в мировую экономику.

Обязательное государственное регулирование и непосредственное участие государства в деятельности металлургической промышленности подтверждается опытом развитых промышленных стран, где третья часть выпускаемой в этих странах стали производится компаниями, находящимися в государственной собственности.

Необходимо решить проблему взаимодействия технологически связанных между собой предприятий, начиная от горнодобывающих и кончая четвертым переделом. Такое взаимодействие, соответствующее характеру рыночных отношений, может быть обеспечено созданием холдинговых структур и приобретением акций взаимозаинтересованными предприятиями, вне зависимости от доли федеральной собственности в их акционерном капитале.

В настоящее время созданы и формируются различные холдинговые структуры в металлургическом комплексе России. Так, по инициативе Свердловской области создана холдинговая компания "Уралалюминвест", объединившая акционерный капитал Уральского алюминиевого, Полевского криолитового, Каменск-Уральского металлургического заводов, Михайловского завода по обработке цветных металлов, объединения "Севуралбокситруда" и института "Уралгипромез". Инвестиционная холдинговая компания создается по согласованию с трудовыми коллективами предприятий, представляющих полный технологический цикл переработки алюминия - от добычи сырья до выпуска конечной продукции высокой степени переработки (прокат, фольга, товары народного потребления).

Компания будет содействовать кооперации предприятий для осуществления ими согласованной инвестиционной политики, получения прибыли и ее инвестирования в названные предприятия для поддержания выбывающих мощностей, обеспечения комплексного использования сырья, вторичных ресурсов и отходов производства, внедрения ресурсосберегающих малоотходных и безотходных технологий, реконструкции действующих технологических комплексов, организации выпуска продукции, конкурентоспособности на зарубежном рынке, улучшения условий труда и оздоровления окружающей среды в районах размещения предприятий.

Другая форма акционирования металлургических предприятий - создание межгосударственных компаний (МК). В настоящее время МК создаются в черной металлургии, в алюминиевой, титано-магниевой и редкоземельной промышленности, а также по добыче хромовых и марганцевых руд и производству ферросплавов.

Создание межгосударственных компаний в металлургической промышленности должно способствовать выходу из кризиса и обеспечить общий внутренний рынок отдельными дефицитными видами металлопродукции и сократить импорт их из третьих стран, а также успешно конкурировать на внешних рынках металлопродукции.

Формирование межгосударственных компаний поможет решить проблему организационно-экономической интеграции предприятий и восстановления хозяйственных связей, причем вне зависимости от формы собственности.

В настоящее время на базе совместного использования железных руд и коксующихся углей Казахстана с участием Соколовско-Сарбайского и Лисаковского ГОКов, ПО "Караганда-уголь", АО "Магнитогорский металлургический комбинат" и Карагандинского меткомбината создана компания в виде консорциума для совместного развития угольной и железорудной базы с покрытием финансовых вложений за счет экспорта дополнительной металлопродукции.

Возможны компании картельного типа по производству и торговле отдельными видами металлопродукции предприятий, входящих в картель.

Таким образом, создание холдинговых и межгосударственных компаний различного типа является одним из реальных направлений стабилизации и развития металлургического комплекса России.

Комитетом Российской Федерации по металлургии разработаны предложения по развитию сырьевой базы черной металлургии на период 1993-2000 гг. и Федеральная программа "Развитие рудной базы цветной металлургии". В них предусматриваются техническое перевооружение действующих горнодобывающих предприятий, строительство объектов по вскрытию и подготовке новых участков для поддержания мощности действующих предприятий, завершение строительства ранее начатых объектов исходя из возможностей их реального осуществления.

Однако хронический недостаток капиталовложений, постоянные недопоставки современного горно-транспортного, обогатительного и металлургического оборудования, отсутствие многих его видов в России обостряют проблему реконструкции, технического перевооружения и модернизации металлургического производства. В настоящее время металлургический комплекс находится в тяжелом техническом состоянии: производственные фонды изношены на 40-50%, а в отдельных случаях и на 70%. В то же время отрасли металлургического комплекса обеспечивают народное хозяйство конструкционными материалами на 92%.

Учитывая нынешние условия рыночных отношений, горнорудные предприятия смогут обеспечить финансирование капитального строительства из собственных средств на уровне 50- 65%. Остальные затраты должны покрываться в результате привлечения средств потребителей, коммерческих структур, иностранных инвесторов, средств отраслевого внебюджетного инвестиционного фонда, а также частично за счет государственных средств. Расчеты ученых показывают, что новые мощности в металлургии следует вводить в пользу конверторного производства. Следовательно, в ближайшие 15-20 лет при выводе из эксплуатации мартеновских печей и цехов необходимо преимущественное развитие кислородно-конверторного процесса. При этом новые мощности в конверторном и электросталеплавильном производствах целесообразно вводить в соотношении примерно 4:1.

В перспективе предусматривается более быстрое развитие производства высокопрочных коррозионно-стойких труб для топливно-энергетического комплекса страны (трубы обсадные, насосно-компрессорные, бурильные и др.), что даст возможность сократить ежегодные закупки по импорту труб различного сортамента.

Намечен рост производства холоднокатаного листа для автомобилестроения и производства товаров народного потребления, оборудования для хранения сельскохозяйственной продукции, гражданского строительства, электронной промышленности, что позволит сократить закупки по импорту холоднокатаного листа.

В алюминиевой промышленности необходима реконструкция глиноземных производств с установкой оборудования большой единичной мощности.

Для поддержания и укрепления рудной базы Программой развития металлургии России на период до 2000-2005 гг. предусматривается:

завершение строительства новых мощностей на Стойленском ГОКе по добыче сырой руды и производству концентрата;

дальнейшее строительство Яковлевского рудника;

реконструкция Михайловского, Лебединского. Костомукшского, Ковдорского, Оленегорского и Коршуновского ГОКов;

завершение строительства объектов технического перевооружения Качканарского ГОКа;

строительство новой обогатительной фабрики глубокого обогащения на Шерегешском руднике НПО "Сибруда";

строительство шахты "Одиночная" для поддержания мощности Краснокаменского рудоуправления;

строительство шахты "Естюнинская-Новая" для поддержания мощности Высокогорского ГОКа;

наращивание мощностей по добыче руды на Тырныаузском вольфрамо-молибденовом, Жирекейском ГОКах, на Сорском молибденовом комбинате;

строительство новых рудников и карьеров (Сибайский, Узельчинский, Узалинский, Рубцовский, Ново-Широкинский рудники);

создание сырьевой базы титановой промышленности в России за счет ввода мощностей по добыче руды и производству титанового концентрата на базе Туганского, Тарского и Тулунского месторождений;

строительство объектов рудной базы на новых месторождениях для обеспечения необходимых объемов добычи после 2000 г. (Горевский, Озерный ГОКи, предприятия на базе Правоурмийского месторождения, Бугдаинский и Бом-Горханский рудники).

Проблема обеспечения сырьем уральских алюминиевых предприятий на длительную перспективу будет решена освоением крупнейших в России Среднетиманских бокситовых месторождений.

Одной из острейших проблем на современном этапе развития металлургического комплекса России являются рациональное природопользование и охрана окружающей среды. По уровню выбросов вредных веществ в атмосферу и водоемы, образованию твердых отходов металлургия превосходит все сырьевые отрасли промышленности, создавая высокую экологическую опасность ее производства и повышенную социальную напряженность в районах действия металлургических предприятий.

Защита окружающей среды в отраслях металлургического комплекса требует огромных затрат. Иногда более целесообразным оказывается применение технологического процесса, менее загрязняющего окружающую среду, чем контроль (с огромными затратами) уровня загрязненности при использовании традиционных технологий.

В настоящее время снижение социальной напряженности в районах действия металлургических предприятий может быть обеспечено прежде всего снижением экологической опасности, внедрением экологически чистых технологий и созданием безотходных производств. Безотходная технологическая система - это сочетание организационно-технических мероприятий, технологических процессов и способов подготовки сырья и материалов, обеспечивающих комплексное использование сырья и энергии. Переход к малоотходной и безотходной технологии, совершенствование способов утилизации вредных веществ, комплексное использование природных ресурсов - основные направления ликвидации вредного влияния металлургического производства на состояние окружающей среды.

В обозримой перспективе должны произойти существенные изменения в техническом состоянии металлургического комплекса, в процессах природопользования, что позволит в значительной степени решить многие экологические проблемы. Только в цветной металлургии, например, к 2000 г. ожидается снижение количества вредных загрязняющих выбросов на 12- 15% и на подавляющем большинстве предприятий будут достигнуты нормативы предельно допустимых выбросов. Рост применения систем разработки с закладкой выработанного пространства в районах добычи сырья на 20%, предусмотренный программой, позволит наряду с улучшением технических и экономических показателей при добыче руд обеспечить сохранность земной поверхности в горном отводе, значительно снизить расход материалов на крепление, в том числе очень дорогостоящих металлов.

Огромнейшие резервы и возможности решения экологических проблем заключены в комплексности переработки сырья, в полном использовании полезных компонентов в его составе и в месторождениях.

Металлургия России, несмотря на значительный спад производства, продолжает занимать одно из ведущих мест в мире по производству и экспорту металлопродукции, уступая лишь Японии, Китаю и США. Доля России в мировом производстве стали составляет 6,9%, а в экспорте металлопродукции – 10%. С 1995 г. отмечаются стабилизация производства и даже некоторый рост.

Главные цели перспективного развития металлургической промышленности - это приведение мощностей производства в соответствие с требованиями мирового и внутреннего рынка как в количественном, так и в качественном отношении, а повышение конкурентоспособности производства металлов за счет использования современных технологий, что увеличит спрос на российский металл в первую очередь на внутреннем рынке.

Несмотря на тяжелое кризисное положение металлургия доказала свою жизнеспособность и возможность саморазвития. Спад производства заставил вывести из эксплуатации устаревшие производства: 10 коксовых батарей, 51 мартеновскую печь, 8 электросталеплавильных печей, 14 прокатных станков. Идут процесс полного отказа от мартеновского способа производства стали как неэффективного и экологически опасного и замена его конверторным способом. Одновременно были введены новые мощности, использующие прогрессивные технологии на ряде ведущих предприятий - в Нижнем Тагиле, Магнитогорске, Новокузнецке и др.

В настоящее время приватизированы, т.е. стали частными, 75% металлургических заводов страны, а 20% преобразованы в акционерные общества и имеют государственную собственность в уставном капитале. Лишь 5% предприятий сохранены полностью в государственной собственности.

Разработанная Программа развития металлургической промышленности до 2005 года предусматривает решение многих проблем, стоящих в настоящее время перед отраслью.

Основные источники финансирования Программы: 49% - собственные средства предприятий, 30,6% - кредиты, 10% - займы и только 5% составляют бюджетные средства, федеральные и местные.

Список использованной литературы.

1. Региональная экономика /Под.ред. профессора Т.Г. Морозовой – М.1995/

2. Справочное пособие по географии, “География хозяйства Росиии”, “Физическая география” /Пашканг К.В

3. Юзов О.В. Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятий черной металлургии. – М.: Металлургия, 2000. – 326 с.

Металлургического металлургического комплекса УкраиныРеферат >> Экономика

В конкурентной среде и его способность создавать и поддерживать... предприятий горно-металлургических комплексов Украины и России на примере металлургических предприятий, производящих... Не имеют стратегического значения для ГМК Украины Красноармейский...